十九大報告中提出要“促進我國產(chǎn)業(yè)邁向全球價值鏈中高端，加快培育國際產(chǎn)能合作和競爭新優(yōu)勢”。 推動中國制造向中國創(chuàng)造轉(zhuǎn)變、中國速度向中國質(zhì)量轉(zhuǎn)變、中國產(chǎn)品向中國品牌轉(zhuǎn)變。
當(dāng)前，中國經(jīng)濟已進入新的發(fā)展格局。對于中國裝備工業(yè)而言，只有真正實現(xiàn)“三個轉(zhuǎn)變”，積極探索打造中國品牌新路徑和新方法，大力改善供給結(jié)構(gòu)、提高供給質(zhì)量，才能為經(jīng)濟發(fā)展提供持續(xù)支撐作用。
隨著中國速度曾經(jīng)的極致發(fā)揮，國內(nèi)機床工具市場迅速擴大，以至于使其成為了世界第一大消費國、第一大生產(chǎn)國和第一大進口國。
從2009年至2016年所實施的“高檔數(shù)控機床與基礎(chǔ)制造裝備”國家科技重大專項，共安排課題562項，中央財政資金投入91.14億元；累計申請發(fā)明專利3956項，立項國家及行業(yè)標準407項，研發(fā)各類新產(chǎn)品、新技術(shù)2951項，新增產(chǎn)值約706億元。高檔數(shù)控系統(tǒng)打破國外技術(shù)壟斷，關(guān)鍵功能部件實現(xiàn)批量配套，國內(nèi)市場占有率由不足1%提高到了5%左右。以五軸加工中心為代表的高檔數(shù)控機床，在飛機典型結(jié)構(gòu)件、航天復(fù)雜與精密結(jié)構(gòu)件、飛航導(dǎo)彈發(fā)動機零部件等領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)批量示范應(yīng)用，為大飛機、新型戰(zhàn)機、探月工程等國家重大專項和重點工程提供了關(guān)鍵制造裝備；重型鍛壓裝備性能接近國際先進水平，精密臥式加工中心形成具有自主知識產(chǎn)權(quán)的柔性制造系統(tǒng)核心技術(shù)。成績的取得不可謂不顯著，但這似乎仍難以改變國內(nèi)機床工具行業(yè)在全球化開放式競爭格局下的弱勢地位。
中國機床工具工業(yè)協(xié)會數(shù)據(jù)顯示，截至2016年11月，機床工具行業(yè)共有規(guī)模以上企業(yè)5752家。如果加上那些難以計數(shù)的小微企業(yè)，國內(nèi)機床工具行業(yè)的企業(yè)數(shù)量無疑是全球第一。但這并不足以使其構(gòu)成一個完整健全的產(chǎn)業(yè)鏈。高端刀具基本依賴進口，自動化量儀基本為外企壟斷，功能部件無論在質(zhì)量和數(shù)量方面都與國外廠家差距巨大，全國的滾動部件總產(chǎn)量還不如臺灣一家企業(yè)，機床主軸用高速、高精度、高負載的精密、超精密軸承幾乎空白。
國外汽車工業(yè)發(fā)展無一例外地帶動了本國機床工業(yè)行業(yè)的技術(shù)進步與產(chǎn)業(yè)發(fā)展。而中國汽車工業(yè)的高速發(fā)展卻更多惠及了工業(yè)發(fā)達國家的相關(guān)產(chǎn)業(yè)。
隨著制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，目前機床行業(yè)市場對于低端產(chǎn)品需求不斷下降，中高端產(chǎn)品需求正成為主流。
統(tǒng)計顯示：2017年10月，中國金屬加工機床進口量5870臺，同比增長29.9%；進口金額6.3億美元，同比增長43.1%。2017年1~10月中國金屬加工機床進口量為72695臺，同比增長24.8%；進口金額71.4億美元，同比增長13.1個百分點。
2017年1月~11月，浙江紹興地區(qū)共進口機床314臺，貨值達2201萬美元，分別比2016年同期增長193%和140%。進口機床主要是意大利、日本、德國、韓國生產(chǎn)的加工中心、磨床、激光切割機床等。據(jù)悉，國產(chǎn)數(shù)控機床產(chǎn)品在精度、耐用性等方面與世界先進水平之間存在的較大差距，是導(dǎo)致紹興地區(qū)進口機床數(shù)量劇增的主要原因。
鑒于機床工具行業(yè)多品種、單件、小批、成批生產(chǎn)的特點，國外強勢機床工具企業(yè)都是走“專、新、精、強”的發(fā)展模式。而同為國企的沈陽機床和濟南二機床今天的不同際遇，表明了路徑選擇的決定性作用。
近幾年，濟二加強兩化融合應(yīng)用，提高數(shù)字化制造能力，實現(xiàn)制造系統(tǒng)信息化、智能化升級，結(jié)合生產(chǎn)經(jīng)營實際，在ERP應(yīng)用基礎(chǔ)上，建立了智能制造車間，集成PLM、ERP、DNC等系統(tǒng)，打通產(chǎn)品全生命周期的數(shù)據(jù)鏈，實現(xiàn)了設(shè)計、工藝、生產(chǎn)、制造一體化協(xié)同應(yīng)用，在多品種、單件小批量、離散型企業(yè)中處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。
去年10月，濟二贏得日產(chǎn)美國工廠5600噸大型高速沖壓線訂單，首次進入日系車企北美市場。其自主研發(fā)的雙擺角數(shù)控萬能銑頭實現(xiàn)批量配套應(yīng)用，五軸機床實現(xiàn)了進口替代。濟南二機床董事長張志剛曾表示：“如果有機床奧林匹克，濟二也可以為祖國升國旗。”
產(chǎn)業(yè)的發(fā)展與競爭力的構(gòu)建有其內(nèi)在邏輯。那其中包含著制造文明與哲學(xué)。如果說，在經(jīng)歷數(shù)十年的實踐與探索，我們?nèi)匀慌c預(yù)期達到的目標漸行漸遠的話，只能說明我們尚不能認識事物發(fā)展的內(nèi)在邏輯。那么，要改變這種局面到底需要些什么呢？
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